Für seine Doktorarbeit „Laserverfahren zur Strukturierung von metallischen Dünnschicht-Dehnungssensoren“ verlieh die Schaeffler FAG Stiftung Dr.-Ing. Oliver Suttmann am 29. April 2014 den Innovation Award in der Kategorie „Advanced Manufacturing“. Der mit 10.000 Euro dotierte Preis zeichnet herausragende Dissertationen von Nachwuchswissenschaftlern aus.

Oliver Suttmann, Leiter der Abteilung Produktions- und Systemtechnik am LZH, hat einen Strukturierungsprozess entwickelt, der die Integration von langlebigen und robusten metallischen Dünnschichtdehnungssensoren in Bauteile mit gekrümmten Oberflächen erlaubt. Auf diese Weise ist es möglich, neue Funktionalitäten, wie beispielsweise die Überwachung anliegender Belastungen, in Wälzlager zu integrieren. Das Fertigungsverfahren ist automatisierbar und gleichzeitig flexibel. So können selbst kleine Stückzahlen für individualisierte Produkte oder Sonderlösungen bearbeitet werden.

Betreut wurde die Arbeit von Prof. Dr.-Ing. Ludger Overmeyer, wissenschaftlich-technischer geschäftsführender Vorstand des LZH und Leiter des Instituts für Transport- und Automatisierungstechnik an der Leibniz Universität Hannover. Die Arbeiten für die ausgezeichnete Dissertation wurden im Rahmen des Sonderforschungsbereichs 653 „Gentelligente Bauteile im Lebenszyklus" durchgeführt.

Wenn Teleskope in den Weltraum blicken, haben sie selbst bei sternenklarer Nacht nur eingeschränkte Sicht – Moleküle in der Atmosphäre „versperren“ ihnen den Blick. Wissenschaftler des Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) entwickeln und fertigen Schmalbandfilter für das European Extremely Large Telescope (E-ELT), die störende Signale ausblenden.

Im Gegensatz zu weltraumbasierten Teleskopen messen erdgebundene Teleskope unweigerlich auch Störsignale, die in Atmosphäre erzeugt wurden. Um dieses Rauschen auszublenden, entwickeln Wissenschaftler am LZH spezielle Beschichtungen für Optiken des E-ELT. Erste Filter mit einer Dicke von 60 bis 100 µm auf einem Substrat mit einem Durchmesser von 100 mm hat die Arbeitsgruppe Beschichtungen bereits hergestellt. Die Schmalbandfilter blocken die Störsignale und transmittieren die Signale aus dem Weltraum in schmalen Bändern im Infrarot-Bereich (IR). Die, durch Ion Beam Sputtering hergestellte, Beschichtung muss eine Homogenität von 0,1% oder weniger haben.

Filter ermöglichen genauere Messungen
Die Herstellung der komplexen Filter ist eine Herausforderung, da immer ein Kompromiss zwischen Beschichtungsdicke und Güte der Filter gefunden werden muss. Daher stimmt sich Dr. Stefan Günster, Leiter der Gruppe Beschichtungen, bei der Entwicklung eng mit den Astronomen des Max-Planck-Instituts für extraterrestrische Physik und der Universitäts-Sternwarte der Ludwig-Maximilian-Universität München ab. Mit der Beschichtung der Filter soll das Signal-Rausch-Verhältnis verbessert werden. Dadurch ließe sich die Messzeit verkürzen und letztlich genauere Messungen erreichen.

Dafür setzen die Wissenschaftler um Dr. Günster einen speziellen am LZH entwickelten Breitbandmonitor ein, der einen sehr großen Wellenlängenbereich von 380 bis 1700 nm abdeckt. „Mit diesem Instrument können wir die Beschichtung während sie läuft kontrollieren und den Prozess falls notwendig optimieren“, erläutert Stefan Günster. „Da die Beschichtung der Filter, aufgrund der großen Schichtdicke, aufwendig ist, sparen wir damit erhebliche Entwicklungszeit.“

Formtreue prüfen
Die verhältnismäßig große physikalische Dicke der Beschichtung übt mechanischen Stress auf die Optik aus: die Filter verbiegen sich und beeinflussen damit die Messung. „Wir arbeiten daher auch an Verfahren, mit denen die Formtreue der Optiken geprüft und kontrolliert werden kann“, fügt Dr. Günster hinzu.

Sobald das Beschichtungsverfahren etabliert ist, könnten die Schmalbandfilter auch in anderen Bereichen eingesetzt werden: etwa bei biologischen und medizinischen Anwendungen, für die eine Messungen im IR-Bereich von hoher Güte notwendig ist.

Die Gruppe Beschichtungen ist vom 20. bis 22. Mai 2014 auf der Optatec: Halle 3, Stand H39.

Zu der Pressemitteilung gibt es ein Bild.

Bildunterschrift Bild 1: Darstellung des geplanten E-ELT, in dem die IR-Schmalbandfilter des LZH Einsatz finden sollen. Foto: Swinburne Astronomy Productions/ESO

Vom 20. bis zum 22. Mai präsentiert die Abteilung Laserkomponenten des LZH auf der Optatec 2014 in Frankfurt aktuelle Arbeiten und ihr Dienstleistungs- und Produktportfolio. Unter dem Motto „The Future of Optical Technologies“ zeigen die Wissenschaftler ihre Kompetenzen aus den vier Bereichen:

• Prozessentwicklung
• Optische Charakterisierung
• Optische Beschichtungen
• Photonische Materialien.

Zu finden ist das LZH auf dem Stand H39, in Halle 3.

Wir freuen uns auf Ihren Besuch.

Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) ist eine der führenden Institutionen auf dem Gebiet der angewandten Laserforschung. Mit ca. 250 Mitarbeitern werden Grundlagenforschung, angewandte Forschung und industrielle Entwicklungen realisiert. Die Gruppe Single-Frequency Lasers der Abteilung Laserentwicklung sucht zum nächstmöglichen Zeitpunkt eine/n

Entwicklungs-Ingenieur/in
für die Entwicklung von Festkörperlasersystemen

In der Abteilung Laserentwicklung werden Festkörperlasersysteme entwickelt, die speziell für verschiedene Anwendungen wie z.B. die Gravitationswellendetektion, die Laser-Ultraschall-Materialprüfung oder auch für die Sicherheitstechnik ausgelegt sind. Im Rahmen Ihrer Tätigkeit werden Sie sowohl kontinuierlich wie auch gepulst emittierende Festkörperlasersysteme entwickeln und verschiedene Frequenzkonversionsstufen für diese Laser auslegen und realisieren.

Schwerpunkte Ihrer Arbeit sind:

• Auslegung, Design, experimentelle Realisation und Charakterisierung von Festkörperlasern, Festkörperverstärkern und Frequenzkonversionsstufen
• Berechnung und Beurteilung von Kristalldesigns
• Berechnung der Pumplichtverteilung
• Kommunikation mit Projektpartnern

Umfeld:

Die Arbeiten in der Forschergruppe am LZH bieten Ihnen ein außerordentliches Umfeld und beste Voraussetzungen.
Wir bieten:

• Ein interdisziplinäres Team bestehend aus Physikern und Ingenieuren
• Unmittelbare Nähe zu verschiedenen Industrie- und Forschungspartnern

Einstellungsvoraussetzungen:

• Ein abgeschlossenes technisches Studium (Bachelor oder Master)
• Kenntnisse und Erfahrungen im Bereich Lasertechnik
• Idealerweise erste praktische Erfahrungen im Design und dem Aufbau von Festkörperlaser- oder Verstärkersystemen
• Freude an experimentellen Laborarbeiten
• Zielgerichtete, strukturierte und motivierte Arbeitsweise
• Gute Englischkenntnisse
• Freude, sich kreativ und engagiert in unser Forscherteam einzubringen

Die Position ist auch Berufsanfänger geeignet. Anstellung und Vergütung erfolgen in Anlehnung an den Tarifvertrag für den Öffentlichen Dienst der Länder.

Schwerbehinderte Menschen werden bei gleicher Eignung bevorzugt eingestellt.

Das LZH legt Wert auf die berufliche Gleichstellung von Frauen und Männern.

Die Stellenausschreibung als pdf zum Download finden Sie hier.

Bitte senden Sie Ihre Bewerbung an:
Laser Zentrum Hannover e.V.
Dr. Jörg Neumann
Hollerithallee 8
30419 Hannover
Tel.: 0511-2788-210
E-Mail: j.neumann@lzh.de

Wenn 2034 die European Space Agency (ESA) ihre dritte „große Mission“ (3rd Large Mission) in den Weltraum schickt, ist ihr Ziel Gravitationswellen zu detektieren. Wissenschaftler des Laser Zentrums Hannover e. V. (LZH) haben nun damit begonnen, Faserverstärker für die dafür benötigten Laser zu entwickeln.

Die Aufgabe der Gruppe Single-Frequency Laser des LZH hört sich fast trivial an: Die von ihnen entwickelten Faserverstärker sollen einen vorgegeben Laser mit kleiner Leistung nachverstärken. Die Rahmenbedingungen jedoch machen die Laserentwicklung für das Projekt eLISA zu einer Herausforderung: Die Auswahl an den einsetzbaren optischen Komponenten ist sehr stark begrenzt.

Herausforderung: einfach und weltraumtauglich
„Da die Ressourcenverfügbarkeit im Weltraum sehr gering ist, muss der geplante Verstärker sehr effizient arbeiten“, erläutert der Gruppenleiter Dr. Peter Weßels die Aufgabe. „Gleichzeitig muss der Aufbau möglichst einfach gehalten werden, damit sich der Laser gut für seinen Einsatz im Weltraum qualifizieren lässt.“

Winzige Bewegungen über enorme Distanzen ermitteln
Trotz der starken Einschränkungen muss der Laser Hochleistung liefern: Der Laserstrahl soll eine Entfernung von circa 1 Mio. km zwischen dem Muttersatelliten und den beiden Tochtersatelliten zurücklegen. Dort angekommen wird der Strahl regeneriert und die gleiche Distanz zurückgeschickt. Aus den Änderungen in der Phase des zurückkommenden Lichts kann dann auf Weglängenänderungen im Weltraum in subatomarer Größenordnung rückgeschlossen werden, die Gravitationswellen.

In drei Jahren wollen die Wissenschaftler um Dr. Peter Weßels ein sogenanntes „Engineering Qualification Modell“ entwickelt haben. Solch ein Modell ist zwar noch nicht vollständig weltraumtauglich, es ist dem späteren Flugmodell aber in Aufbau und Design sehr ähnlich.

An der Entwicklung des Lasersystems für die eLISA Mission sind neben dem LZH die Fundação Faculdade de Ciências da Universidade de Lisboa, Portugal, und das Czech Space Research Centre s.r.o., Tschechien, beteiligt. Geleitet wird das Entwicklungsprojekt von der portugiesischen Firma LusoSpace Lda.

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Bildunterschrift Bild 1: Beim Projekt eLISA soll ein Muttersatellit Laserstrahlen zu zwei Tochtersatelliten schicken. Aus den zurückkommenden Strahlen soll auf Gravitationswellen rückgeschlossen werden. Das LZH entwickelt die Faserverstärker für die benötigten Laser. Grafik: AEI/MM/exozet.

Dicke Rohre und Metallplatten aus Aluminiumlegierungen oder Stahl können mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten von 6 m/min bzw. 1,5 m/min mit einem am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) entwickelten Hybridschweißprozess gefügt werden. Der laserbasierte Prozess ermöglicht, zukünftig Prozesszeiten – und damit Fertigungskosten von Flüssiggastanks und Pipelines – erheblich zu senken.

Wissenschaftler der Gruppe „Fügen und Trennen von Metallen“ am LZH haben ein Verfahren entwickelt, mit dem sich Aluminiumbleche mit einer Dicke von bis zu 12 mm einseitig fehlerfrei schweißen lassen. Dafür kombinieren sie einen Laserstrahl mit zwei Metallschutzgas (MSG) -Brennern. Ein Scannerspiegel ermöglicht eine Pendelbewegung des Laserstrahls quer oder längs zur Vorschubrichtung. Das Fügeverfahren erreicht Vorschubgeschwindigkeiten von 5 m/min bis 6 m/min. Mit dem Prozess können Spaltbreiten von bis zu 0,4 mm und Kantenversätze von bis zu 2 mm überbrückt werden. Im Bereich der Stahlwerkstoffe können die Ingenieure Bleche bis zu einer Dicke von 23 mm mit einer Geschwindigkeit von 1,5 m/min einlagig schweißen.

Perfekte Schweißnaht
Das neuartige Verfahren ist nicht nur extrem schnell: Im Vergleich zur herkömmlichen Methode, mit mehrlagigen Lichtbogenprozessen, ist die Schweißnahtgeometrie sehr schmal und der Verbrauch an Zusatzwerkstoff wesentlich geringer. Dabei ist die Qualität der Schweißnaht sehr gut: Die Verbindungen an Blechen der Aluminiumlegierung EN AW‑6082‑T6 mit einer Dicke von 12 mm erreichen die höchste Bewertungsgruppe B für Schweißnahtunregelmäßigkeiten nach DIN EN ISO 12932 und DIN EN ISO 13919‑2.

Im Vergleich zu konventionellen Verfahren ist ein weiterer Vorteil des kombinierten Prozesses, eine geringere Wärmeeinbringung und damit ein geringer Bauteilverzug. Für den Hybridschweißprozess wird ein Festkörperscheibenlaser mit einer Ausgangsleistung von 16 kW eingesetzt.

Zwölfmal schneller als Metallschutzgasschweißen
Um ein Stahlblech mit einer Dicke von 30 mm zu fügen, sind beim konventionellen Schutzgasschweißen eine Heftnaht und etwa sechs Fülllagen notwendig. Beim Hybridprozess reichen dagegen zwei bis drei Lagen aus. Die erste Lage wird mittels Laserstrahl-MSG-Hybridschweißen erzeugt. Sie ersetzt die Heftlage sowie die ersten vier Lagen der herkömmlichen Lichtbogenprozesse. Anschließend werden in der Gegenlage eine oder zwei Fülllagen mittels MSG geschweißt. So lässt sich mit dem Hybridschweißprozess ein Bauteil mit einer Länge von 1,5 Metern innerhalb von einer Minute schweißen, wohingegen der konventionelle Prozess zwölf Minuten benötigt.

Vorteile kombiniert, Nachteile kompensiert
Grundlegende Vorteile beim Hybridschweißen sind auftretende Synergieeffekte zwischen dem Lichtbogen des MSG-Brenners und dem Laserstrahl. Beim kombinierten Prozess wird der Laserstrahl in die Schmelze des Zusatzwerkstoffes des MSG-Prozesses eingekoppelt: Der Zusatzwerkstoff wird durch den Lichtbogen aufgeschmolzen, absorbiert im schmelzflüssigen Zustand die Energie des Laserstrahls und überträgt diese in die Fügezone zwischen den Blechen. Laserstrahl- und Lichtbogenprozess stabilisieren sich dabei gegenseitig und ermöglichen so für Lichtbogenprozesse verhältnismäßig hohe Schweißgeschwindigkeiten bei hohen Spaltenbreiten.

Das Verbundvorhaben „HYBRILAS: Schweißen von Dickblechen mit brillanten Laserstrahlquellen“ war Teil der Förderinitiative „MABRILAS: Materialbearbeitung mit brillanten Laserstrahlquellen“ und wurde durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördert und durch das VDI Technologiezentrum unterstützt.

Zu der Pressemitteilung gibt es drei Bilder und ein Video.

Bildunterschrift Bild 1: Der Laser-Hybridschweißprozess kombiniert die Vorteile von Laserstrahl- und Metallschutzgasschweißen. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 2: Mit dem am LZH entwickelten Hybridschweißprozess können zukünftig Fertigungskosten von Pipeline-Rohren reduziert werden. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 3: Der Hybridschweißprozess erzeugt eine sehr schmale Schweißnaht, hier an einem Aluminiumblech (oben im Querschliff, unten in Decklage). Foto: LZH

Videounterschrift Video 1: Der Hybridschweißprozess für Stahlwerkstoffe erreicht Vorschubgeschwindigkeiten von 1,5 m/min bei 20 mm starken Blechen. Video: LZH

Faser- und Diodenlaser können durch ungewollt in den Fasermantel gelangendes Licht zerstört werden. Sogenannte Mantelmodenabstreifer (MMA) koppeln diese ungewollte Leckstrahlung kontrolliert aus dem Fasermantel aus, verhindern damit deren Absorption und schützen letztlich vor einem zu hohen Wärmeeintrag. Momentan werden die MMA mit langwierigen Ätzprozessen hergestellt und können noch nicht für beliebig hohe Ausgangsleistungen eingesetzt werden. So limitieren die MMA die Leistungsskalierung von Faser- und Diodenlasern. Prozesse mit diesen Lasern sind jedoch im Vergleich zur mechanischen Materialbearbeitung besonders effizient und wirtschaftlich.

Daher soll nun im kürzlich gestarteten und vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Verbundprojekt PROLASE ein Mantelmodenabstreifer entwickelt werden, der gezielt die Leckleistung abführt. Mit den vollständig faserbasierten, leistungsfesten MMA sollen robuste Faser- und Diodenlaser mit brillanter Strahlqualität für die industrielle Materialbearbeitung verfügbar gemacht werden. Dazu ist unter anderem geplant, optische Fasern mit einer Laserbearbeitungsplattform zu mikrostrukturieren. An unterschiedlichen Positionen des bearbeiteten Faserstücks sollen sich so verschiedene Leckstrahlungsanteile entfernen lassen.

Die neuen Konzepte für Mantelmodenabstreifer werden im Verbundprojekt PROLASE von den Partnern FRANK OPTIC PRODUCTS GmbH, Laser Zentrum Hannover e.V., ROFIN-SINAR Laser GmbH und DILAS Diodenlaser GmbH untersucht.

Das Verbundprojekt PROLASE ist Anfang Juli 2014 gestartet und wird vom BMBF drei Jahre lang bis Ende Juni 2017 mit rund 550.000 Euro gefördert. Das Projekt „Faserkomponenten für brillante Hochleistungs-Laserstrahlquellen (PROLASE)“ ist Teil der Initiative „KMU-innovativ: Photonik / Optische Technologien“.

Mehr Informationen zum Projekt.

Für die Lasermaterialbearbeitung von Faserverbund­werkstoffen fehlt es derzeit noch an angepassten Methoden zur Prozesskontrolle. Daher arbeiten Wissenschaftler am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) nun zusammen mit der Sensortherm GmbH und Newson nv an einem neuartigen Doppel­scanner­kopf: Bei diesem wird der Strahlengang des Bearbeitungslasers vom Detektionsstrahlengang zur Temperaturmessung entkoppelt. Damit werden räumlich flexible und zeitlich hochauflösende Messungen während der Faserverbundbearbeitung möglich.

Mit dem kombinierten Scannerkopf soll erstmalig die Temperatur beliebiger Punkte innerhalb und außerhalb der Laser-Interaktionszone während der laufenden Bearbeitung gemessen werden können. Dazu entkoppeln die Projektpartner den Strahlengang des Lasers von dem des Hochgeschwindigkeitspyrometers. Bei diesem Prozess wird der Messstrahl des Pyrometers über eigene Spiegel gelenkt. Diese sind speziell auf die Detektionswellenlänge des Pyrometers abgestimmt.

Prozessregelung für Faserverbundwerkstoffe
Die hochgenaue Online-Temperaturmessung ist insbesondere wichtig bei der Laserbearbeitung von Faserverbundwerkstoffen, wie beispielsweise kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK). Mit dem Doppelscannerkopf und der damit verbundenen Messmethode können thermisch kritische Bereiche in der Bearbeitungsgeometrie genau überwacht werden. Dieses Prinzip bildet die Grundlage, um aktiv in den laufenden Prozess einzugreifen und diesen zu optimieren.

Während das LZH die zugehörigen Laserprozesse entwickelt und die Prozessregelungen für das Schweißen und Schneiden von Faserverbundwerkstoffen aufsetzt, entwickelt Newson nv, Berlare-Overmere, Belgien, den eigentlichen Doppelscannerkopf. An diesen Bearbeitungskopf werden neuartige Hochgeschwindigkeitspyrometer für unterschiedliche Wellenlängenbereiche von der Sensortherm GmbH, Sulzbach/Taunus, angepasst. Weiterhin optimiert Sensortherm diese Pyrometer für das Laserdurchstrahlschweißen sowie das Laserschneiden und -abtragen. Der Einsatz des Doppelscannerkopfes ist nicht auf die Laserbearbeitung von Faserverbundwerkstoffen beschränkt, so dass beispielsweise Metall- oder Glaswerkstoffe ebenfalls bearbeitet werden können.

Das europäische EraSME-Projekt A'Quilaco (Online Qualitäts- und Prozesskontrolle zur Hochgeschwindigkeitslaserbearbeitung von Faserverbundwerkstoffen) startete am 1. Januar 2014 und hat eine Laufzeit von zwei Jahren. A´Quilaco wird in Deutschland vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) und in Belgien vom IWT "agentschap voor Innovatie door Wetenschap en Technologie" gefördert.

Mehr Informationen: http://www.lzh.de/de/projekte/online-qualitaetskontrolle-hochleistungsbearbeitung-von-cfk

Zu dieser Pressemitteilung gibt es zwei Bilder.

Bildunterschrift Bild 1: Mit der neuen Messmethode können bald thermisch kritische Bereiche in der Bearbeitungsgeometrie genau überwacht werden. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 2: Mit einem Doppelscannerkopf werden CFK-Bearbeitung und Messung voneinander entkoppelt. Bild: LZH

„Maschinenbau ist absolut das, was ich machen möchte“, ist Lovisa Wonnemann sich nach ihren sechs Monaten in der Gruppe Oberflächentechnik am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) sicher. Lovisa hat die Zeit nach dem Abitur genutzt, um mit dem Niedersachsen Technikum in ihr zukünftiges Berufsfeld zu schnuppern. Das Programm ermöglicht jungen Frauen Studium und Berufsalltag in den MINT-Fächern auszuprobieren. Das Technikum vereint dabei ein vergütetes Praktikum mit einem Schnupperstudium an einer niedersächsischen Hochschule.

Lovisa konnte am LZH nicht nur den Wissenschaftlern bei ihrer Forschung über die Schulter schauen, sie hatte mit der Optimierung eines 3D-Druckers auch ein eigenes Projekt. Der Drucker war 2013 im Rahmen eines Schülerprojekts der Gauß-AG plus entstanden. Lovisa hat ihn anschließend mit optimiert, 3D-Scans angefertigt, bearbeitet und diese anschließend ausgedruckt.

Selbstständiges Arbeiten, gute Betreuung
Gefallen hat ihr dabei vor allem das selbstständige Arbeiten: „Den Drucker habe ich vor die Nase gestellt bekommen und es hieß probier mal“. Allein gelassen wurde sie dabei jedoch nicht, berichtet Lovisa: „Ich konnte immer mit meinen Fragen zu den Kollegen gehen, die Betreuung war wirklich gut. Die Wissenschaftler sind mit Leidenschaft und Spaß dabei, daher vermitteln sie ihr Wissen auch sehr gut.“

„Einen langweiligen Arbeitsalltag gab es nicht“, erzählt die Technikantin, die später selbst in die Forschung will: „Ich hatte ständig andere Aufgaben. Ich habe mir überlegt, was steht an, was will ich erreichen, was sind meine Prioritäten. Das habe ich dann abgearbeitet.“

Beeindruckt haben Lovisa der Austausch und die Zusammenarbeit zwischen den LZH-Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. „Am besten fand ich zu sehen, wie Wissenschaft funktioniert“, meint Lovisa. So hat sie bereits vor dem Studium gelernt, dass viel Ausprobieren und auch Rückschläge mit zur Forschung gehören. Am spannendsten an ihrer Zeit fand sie daher, wie sie sagt, „den Weg zum Ziel“.

Gut vorbereitet auf ihr Studium
Als Teil des Niedersachsen Technikums hat die zukünftige Studentin an einem Tag in der Woche andere Institute und Firmen besucht, mit Studierenden über deren Erfahrungen gesprochen und bereits eine Vorlesung zur Werkstoffkunde an der Leibniz Universität Hannover (LUH) gehört. Das Programm hat sie in ihrer Entscheidung für ein Maschinenbaustudium an der LUH bestärkt. Ihr Berufsziel steht bereits fest: Mit ihrer Forschung möchte sie umweltfreundliche Technik gestalten. Das LZH hat sie schon weiterempfohlen und das Niedersachsen Technikum kann am LZH im Herbst 2014 in die zweite Runde gehen.

Finanziert wurde Lovisas Niedersachsen Technikum aus Mitteln des Sonderforschungsbereichs 871 „Regeneration komplexer Investitionsgüter“.

Mehr Informationen zum Niedersachsen Technikum

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Bildunterschrift Bild 1: Lovisa Wonnemann präsentiert am uniKIK Schultag 2014 den 3D-Drucker des LZH, hier zu sehen mit einem gedruckten Schaf. Foto: uniKIK

Bildunterschrift Bild 2: Lovisa Wonnemann mit dem Gauß-AG plus-Team des LZH und Dr. Florian Leydecker (uniKIK). Foto: uniKIK

Die Fachzeitschrift „Light: Science & Applications“ (LSA) wurde im Juli im Journal Citation Report mit einem Impact-Faktor von 8,476 bewertet. Als Co-Chefredakteur begleitet Dr.-Ing. Stefan Kaierle, Abteilungsleiter am Laser Zentrum Hannover e.V., das 2012 ins Leben gerufenen Open-Access-Journal der Nature Publishing Group (NPG) von Anfang an.

In dem von Thomson Reuters erstellten Ranking erreicht die Zeitschrift mit ihrer ersten Bewertung bereits den vierten Platz von 82 Fachzeitschriften im Bereich Optik.

Platz vier von 82 Fachzeitschriften: Arbeit hat sich gelohnt
„Die hohe Bewertung des Journals zeigt, dass sich unsere Arbeit in den letzten Jahren gelohnt hat“, erklärt Stefan Kaierle, Abteilungsleiter Werkstoff- und Prozesstechnik am LZH.

Im Juli wurde Stefan Kaierle auf dem Editorial Board-Meeting am Changchun Institute of Optics, Fine Mechanics and Physics (CIOMP), China, als Co-Chefredakteur von “Light: Science & Applications” bestätigt. Er sagt: „Mit der Zeitschrift konnten wir ein erfolgreiches Forum für die internationale Forschung im Bereich Optik und Photonik aufbauen. Ich freue mich darauf, die Arbeit daran fortzusetzen.“

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Bildunterschrift Bild 1: Prof. Jianlin Cao, Chefredakteur der Zeitschrift „Light: Sience and Applications“ und Vizeminister des Ministry of Science and Technology (MOST), China, bestätigt Dr.-Ing. Stefan Kaierle, Abteilungsleiter am LZH, als Co-Chefredakteur. Foto: CIOMP

Laser-Metallschutzgas (MSG)-Hybridschweißen ist schnell, eignet sich für große Nahttiefen und kann große Spaltabstände überbrücken. Jedoch treten bei hochfesten Feinkornbaustählen im Dickblechbereich häufig Heißrisse und zu hohe Härtegradienten in der Schweißnaht auf. Wissenschaftler des Laser Zentrum Hannover e. V. (LZH) und der Leibniz Universität Hannover (LUH) haben daher in einem interdisziplinären Projekt ein Hybridschweißverfahren mit induktiver Vorwärmung entwickelt. Mit diesem können hochfeste Feinkornbaustähle bis zu einer Blechdicke von 20 mm einlagig mit hoher Schweißnahtqualität sicher gefügt werden.

Um die Güte der Schweißnaht beim Laser-MSG-Hybridschweißen zu verbessern, hat die Gruppe Fügen und Trennen von Metallen des LZH das Verfahren um eine integrierte, induktive Vorwärmung erweitert. Durch eine Induktionsspule wird direkt vor dem Schweißen gezielt Energie im Bereich der Schweißnaht eingebracht. Hiermit kann der Stahl berührungslos auf die gewünschte Vorwärmtemperatur gebracht werden. Die Härte der Schweißnaht wird geringer, die Bruchdehnung nimmt zu und Heißrisse werden vermieden. Mit dem Verfahren können Stahlbleche einlagig gefügt und so signifikant Material und Zeit gespart werden.

Entwickelt für die Praxis
Entwickelt wurde das Verfahren für hochfeste Feinkornbaustähle mit Streckgrenzen von 460 bis 690 N/mm². Anwendung finden die verwendeten Güten S700MC, X70 und S690QL im Kran-, Pumpen-, Pipeline- und Brückenbau sowie im Offshorebereich. Bei dem Prozess werden je nach Blechdicke Vorschubgeschwindigkeiten von 0,75 m/min bis 2,5 m/min erreicht.

Interdisziplinär zum Ziel
Grundlage für das Projekt war die enge Zusammenarbeit zwischen den Werkstoff- und Prozesstechnikern vom LZH und den Ingenieuren aus den Bereichen Bauwesen und Elektrotechnik der LUH. Während die Ingenieure am LZH Schweißprozesse experimentell umsetzten, simulierten das Institut für Elektroprozesstechnik und das Institut für Stahlbau (beide LUH) den Vorwärmprozess beziehungsweise den Schweißprozess und prüften die Schweißnähte.

Das Projekt DOVOR – Prozesssicheres und leistungsstarkes Fügen von hochfesten Feinkornbaustählen durch ein Hybridschweißverfahren mit integrierter Vorwärmung wurde gefördert durch die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen "Otto von Guericke" e. V. (AiF), Förderträger war die Forschungsvereinigung Stahlanwendung e.V. – FOSTA.
 

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Bildunterschrift Bild 1: Hochfeste Feinkornbaustähle können mit dem am LZH entwickelten Laser-MSG-Hybridschweißprozess ohne Heißrisse gefügt werden. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 2: Versuchsaufbau des Laser-MSG-Hybridschweißprozesses mit einer Induktionsspule zum Vorwärmen. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 3: Einlagiges Laser-MSG-Hybridschweißen: Querschliff einer Schweißnaht von 20 mm dickem hochfestem Feinkornbaustahl der Güte S690QL. Foto: LZH

Videounterschrift Video 1: Prozessvideo des Laser-MSG-Hybridschweißprozess: Das Blech wird durch eine Induktionsspule vorgewärmt, bevor es gefügt wird. Video: LZH

Am 27. und 28. Oktober 2014 stellt die Gruppe Verbundwerkstoffe des Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) auf der International Conference & Exhibition on Thermoplastic Composites (ITHEC) in Bremen ihre aktuelle Arbeiten vor. Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler präsentieren am Stand A11 innovative Lösungen für die laserbasierte Bearbeitung thermoplastischer Faserverbundwerkstoffe und Halbzeuge.

Vorgestellt werden unter anderem:

• Laserstrahlschneiden unter Verwendung kontinuierlich und gepulst emittierender Lasersysteme
• Oberflächenbearbeitung
• Reparaturverfahren mittels Laserablations- und Laserfügeverfahren
• Laserstrahlschweißen thermoplastischer Composite-Strukturen
• Entwicklung angepasster Prozessbeobachtung und Prozessregelung

Diese Verfahren werden am LZH für die verschiedenen Verbundwerkstoffe, wie kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK), glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK), Konstruktions- und Hochleistungsthermoplaste sowie für Gewebe, Gelege, Preforms, Prepegs entwickelt und optimiert.

Am zweiten Konferenztag werden LZH-Mitarbeiter gemeinsam mit Kooperationspartnern in einem Vortrag in der „Session D: Energy Applications“ speziell die Thematik des Laserstrahlschweißens vorstellen.

Wir freuen uns auf Ihren Besuch.

Wenn Niedersachsen am 2. und 3. Oktober die Feierlichkeiten zum Tag der Deutschen Einheit ausrichtet, steht beim Bürgerfest auch die niedersächsische Wissenschaft im Fokus: Die drei hannoverschen Forschungsinstitute Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH), Institut für Integrierte Produktion Hannover gGmbH (IPH) und das Deutsche Institut für Kautschuktechnologie e.V. (DIK) stellen am Stand 104 auf der Niedersachsenmeile ausgewählte Projekte vor.

Unter dem Motto „Impulse für die Wirtschaft: Forschung und Entwicklung von LZH, IPH, DIK“ können sich die Besucher von den Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern der Institute aktuelle Forschungshighlights und interessante Phänomene erklären lassen.

Werkzeug Laser: 3D-Druck und Leichtbau
Wie intelligente Implantate aus dem Nichts entstehen, erklärt das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) anhand eines 3D-Druckers: Schicht für Schicht entstehen mit dem Verfahren komplexe Bauteile. Mit dem laserbasierten Verfahren lassen sich Implantate herstellen, die sich an den Körper anpassen oder von diesem abgebaut werden. Darüber hinaus zeigt das LZH die Vorteile der berührungslosen Laserbearbeitung von Carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) für Leichtbau-Autos und Flugzeuge. Schneiden, Schweißen und Abtragen werden an dem Leichtbauwerkstoff der Zukunft demonstriert.

Windrad-Montage ohne Kran
Wie sich Rotorblätter von Offshore-Windanlagen in Zukunft ganz einfach anbringen lassen, zeigt das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH). Es hat eine Montagehilfe entwickelt, die das Rotorblatt festhält und damit am Mast der Windanlage nach oben fährt. Das ist deutlich sicherer als die bisher übliche Montage per Kran – denn am Kran schwingen die schweren Bauteile hin und her, und bei zu starkem Wind auf hoher See muss die Montage sogar unterbrochen werden. Das neu entwickelte Greifer-System hat das Rotorblatt dagegen fest im Griff und funktioniert bei fast jedem Wetter.

Erstaunliches Gummi
Warum sich ein Gummiband aus Naturkautschuk beim Auseinanderziehen erwärmt und wieder abkühlt, sobald man es loslässt, erklärt das Deutsche Institut für Kautschuktechnologie (DIK). Mithilfe einer Wärmebildkamera können die Besucher beobachten, wo die Hitze entsteht – und wie sie wieder verschwindet. Zudem führen die Wissenschaftler ein paradoxes Phänomen vor: Hängt man zunächst ein Gewicht an das Gummiband und erwärmt es anschließend, wird es nicht etwa länger, sondern zieht sich zusammen und hebt das Gewicht an. Warum das so ist? Auch das erklärt das DIK den Besuchern beim Bürgerfest zum Tag der deutschen Einheit.

Zu der Pressemitteilungen gibt es drei Abbildungen.

Bildunterschrift Bild 1: Für Leichtbau-Autos der Zukunft: Das LZH zeigt die Laserbearbeitung von Carbonfaserverstärkten Kunststoffen. (Foto: LZH)

Bildunterschrift Bild 2: Windrad-Montage ohne Kran: Das IPH führt beim Bürgerfest seine Erfindung vor, einen Rotorblatt-Greifer. (Grafik: IPH)

Bildunterschrift Bild 3: Wärmeentwicklung im reißenden Gummi: Das DIK zeigt mit der Wärmebildkamera, wie ein Gummiband auf starke Belastung reagiert. (Foto: DIK)

„Ist das Pyhsik- oder Ingenieurstudium wirklich was für mich?“ – Die Frage, die sich viele Studienanfänger stellen, kommt für die Absolventen des Freiwilligen Wissenschaftlichen Jahres (FWJ) am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) nicht auf. In der Zeit am Forschungsinstitut in Marienwerder lernen sie physikalische und ingenieurwissenschaftliche Berufsfelder kennen und profitieren vom engen Kontakt zu den Wissenschaftlern.

Das niedersächsische FWJ ist ein bundesweit einmaliges Angebot für Abiturientinnen und Abiturienten, in den MINT-Bereich reinzuschnuppern. Sechs bis zwölf Monate lang begleiten sie ein Forschungsprojekt an der Universität oder an einem Institut. Bereits 17 ehemalige Schülerinnen und Schüler haben in den letzten drei Jahren ein FWJ am LZH durchlaufen. Die meisten studieren im Anschluss an das FWJ ein MINT-Fach. Im September begann nun für sieben Schulabsolventen ihr Jahr in der Wissenschaft.

Wissenschaftler auf Probe
„Die Zeit am LZH hat mir Spaß gemacht, ich habe gute Einblicke in das Berufsfeld der Ingenieurin bekommen“, erzählt Amelie Schulte, die gerade ihr FWJ beendet hat. Sie durfte eigenständig Versuche aufbauen, hat mit dem Laser gelötet und geschnitten und anschließend die Versuche ausgewertet. „Ich hatte keine Praktikantenaufgaben, sondern war richtig an der Arbeit der Wissenschaftler beteiligt“, berichtet sie. Auch Elias Eulig und Dustin Dzikonski hat das Jahr am LZH in ihrem Berufswunsch bestärkt.

Konstanze Horke hat die letzten Monate am „sehenden Skalpell“ gearbeitet. Ihr war schnell klar, technisches Arbeiten begeistert sie nicht. Dafür hat sie keine Berührungsangst gegenüber Gewebe oder Schweineaugen. „Ich habe Arbeiten bekommen, die darauf abgestimmt waren, dass ich lieber mit organischen Material arbeite“, berichtet die zukünftige Medizinstudentin. Maschinenbau, Mathe, Physik sowie Physik und Musik auf Lehramt sind Studiengänge, die die ehemaligen FWJ’ler nun zum Wintersemester beginnen.

Berufsfindung in der Praxis
Das Jahr in der Wissenschaft kann aber auch vor langfristig falschen Entscheidungen bewahren. „Ich habe viel für mich gelernt“, sagt Leon Merkel über das letzte Jahr. „Nach dem Abi wollte ich Physik oder Nanotechnologie studieren. Die Zeit am LZH war sehr gut und ich bin traurig, dass sie vorbei ist. Aber ich möchte nicht immer im Labor oder am Schreibtisch arbeiten.“ Leon wird daher mit einem Studium der Musikproduktion beginnen. Sieben der acht FWJ’ler aus der dritten Runde nehmen damit ein natur- oder ingenieurwissenschaftliches Studium auf.

Keine Überraschung im Studium
Dass das FWJ eine gute Vorbereitung auf das Studium ist, kann Malte Misfeldt, FWJ’ler der zweiten Runde 2012/2013 bestätigen: „Das Studium war für mich keine Überraschung. Das Studium ist zwar momentan sehr theoretisch, aber ich freue mich schon aufs Praktische.“ Die vier FWJ’ler der zweiten Generation sind allesamt den MINT-Fächern und Hannover treu geblieben. Sie studieren seit einem Jahr an der Leibniz-Universität Hannover Physik oder Maschinenbau. Zwei von ihnen arbeiten sogar als studentische Hilfskräfte am LZH.

FWJ als Ausbildungsverantwortung
„Diese jungen Menschen sind unglaublich motiviert und enthusiastisch“, berichtet einer der Betreuer Dr. Marco Jupé. „Nach zwei bis drei Monaten sind sie im LZH integriert und sehr, sehr hilfreich für uns. Sie bearbeiten selbstständig technische Aufgaben, für die man nicht unbedingt ein Physik-Studium braucht. Der einzige Nachteil ist, dass sie irgendwann weiterziehen. Aber das gehört dazu. Ich sehe das FWJ als Teil unserer Ausbildungsverantwortung.“

Bundesweites FWJ?
Bisher ist das Freiwillige Wissenschaftliche Jahr nur als Ausnahmeregelung im Rahmen des Freiwilligen Sozialen Jahres möglich. Im Juni diesen Jahres wurde ein Gesetzesentwurf zu einem bundesweiten FWJ in den Bundesrat gegeben. Am LZH sind Freiwillige und Betreuer vom Konzept mehr als überzeugt.

Zusätzliche Informationen zum FWJ am LZH:

Thomas Lettau berichtet über einen Tag als FWJ’ler im LZH (Video, 2012): EinBlick in die Laserwelt

Beitrag von SAT1 Regional über Kim Albers (2012): Freiwilliges Wissenschaftliches Jahr

Zu der Pressemitteilung gibt es drei Bilder.

Bildunterschrift Bild 1: Neue und ehemalige Freiwillige am Laser Zentrum Hannover e.V. mit Betreuer Dr. Marco Jupé (5. von links). Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 2: Sieben Abiturienten haben zum September ihr Freiwilliges Wissenschaftliches Jahr am LZH angefangen. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 3: Amelie Schulte und Alexander Schönborn (FWJ 2013/2104) bereiten einen Versuch zum Laserschweißen vor. Foto: LZH

Leichtbaumaterialien werden im Yachtbau bereits häufig für Schiffrümpfe und -aufbauten verwendet. Bisher werden die faserverstärkten Kunststoffe (FVK) jedoch meistens aufwendig manuell verarbeitet. Wissenschaftler am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) entwickeln daher nun neuartige Laserquellen, um die Verarbeitung von FVK effizienter, flexibler, automatisierbar und damit kostengünstiger zu machen.

Im Teilprojekt LEWANTE des Verbundprojekts FUTURIA wollen die Wissenschaftler der Gruppe Fiber Optics einen Werkzeug-Demonstrator mit einer Emissionswellenlänge von 2 µm entwickeln. Optische Fasern sollen miteinander kombiniert werden, um so die Leistung mehrerer Faserlaser zu koppeln. So wollen sie eine  Ausgangsleistung oberhalb von 400 Watt erreichen. Bei dieser Wellenlänge erwarten sie eine wesentlich bessere Absorption von Materialien, wie glasfaser- und aramidfaserverstärkten Verbundmaterialien sowie Polymeren (PA6, PEEK). Zur Zeit werden Strahlquellen mit einer Wellenlänge von 1 µm  und 10 µm genutzt.

Bei dem vollständig faserbasierten Lasersystem soll der Laserstrahl durch eine Standard-Glasfaser geführt werden. Die Vorteile dabei sind: die Möglichkeit zur handgeführten Bearbeitung sowie eine exzellente Strahlqualität und Brillanz der Strahlquelle. Aufgrund der gewählten Wellenlänge ist die Arbeit mit dem Laser zudem augensicher.

Neben der Entwicklung eines Werkzeug-Demonstrators, wollen die Wissenschaftler zudem den Einfluss der Laserstrahlung mit einer Wellenlänge von 2µm auf die FVK-Materialien untersuchen.

LEWANTE (Laser-Werkzeug auf der Basis Fasergekoppelter Laserleistungskombination für den Schiffbau) ist ein Teilprojekt des Verbundprojekts FUTURIA (Future Tools for Marine Lightweight Construction Materials), das vom 01.07.14 bis zum 30.06.17 vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert wird. FUTURIA ist Teil des europäischen Forschungsprogramms MARTEC II (Maritime Technologies II).

Unterwasserarbeiten an Offshore-Windparks, Brücken oder Schleusen müssen zwangsläufig von Tau­chern ausgeführt werden. Für die Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten von Metallbauteilen stehen ihnen zwar eine Reihe an Verfahren zur Verfügung, doch diese sind zeitin­tensiv und für den Taucher sehr belastend. Daher entwickeln Ingenieure des Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) und der Leibniz Universität Hannover (LUH) nun einen Prozess zum automatisierten Laserschneiden unter Wasser.

Zurzeit wird für das Trennen unter Wasser vor allem das Lichtbogen-Sauerstoffschneiden eingesetzt. Die Elektrode wird dabei von Hand geführt. Je nach Dicke des Materials benötigt ein Taucher im Schnitt einen Arbeitstag, um 20 Meter Material zu schneiden. Das entspricht bei einer Tauchzeit von fünf Stunden einer Schneidgeschwindigkeit von gerade einmal 7 cm pro Minute.

Sieben Mal schneller schneiden
Mit einem laserbasierten, automatisierten Verfahren soll die Schneidgeschwindigkeit um das Siebenfache erhöht werden. „Bei Voruntersuchungen haben wir bereits eine Schneidgeschwindig­keit von 0,5 Meter pro Minute für 10 mm-dicken Stahl erreicht“, berichtet Dr.-Ing. Jörg Hermsdorf, Leiter der Gruppe Maschinen und Steuerungen am LZH. „Mit dem Prozess würde die Metallbearbeitung unter Wasser wesentlich schneller und damit günstiger werden. Unser Ziel ist es, die Arbeit der Taucher sicher und effizienter zu machen.“

Effizienter Rückbau von Spundwänden
Entwickelt wird der Prozess für den Rückbau von Spundwänden in einer Wassertiefe von zwei bis sechs Metern. Wichtig ist dabei, dass die Wände inklusive der Schlossverbindung zuverlässig getrennt werden. Denn Nachbearbeitungen sind aufwendig und teuer. Da Metallteile unter Wasser korrodieren und bewachsen, soll der Prozess zudem selbst bei schwankender Materialstärke und Verschmutzung zuverlässig funktionieren.

Der fertige Prozess ließe sich auch auf die Wartung und Instandsetzung von Offshore-Strukturen und anderen Wasserbauwerken übertragen. Zudem ist der Rückbau von Kernkraftanlagen ein weiteres mögliches Einsatzgebiet.

Das Projekt „Laserstrahlschneiden unter Wasser für höhere Pro­duktivität – LuWaPro“ wird gefördert von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ e.V. (AiF).

Zu der Pressemitteilung gibt es ein Bild und ein Video.

Bildunterschrift Bild 1: Mit dem Laser unter Wasser schneiden, eine schnelle und damit wirtschaftliche Alternative zu herkömmlichen Verfahren. (Foto: LZH)

Videounterschrift Video 1: Vorversuch zum Laserschneiden unter Wasser. (Video: LZH)

Verbindungen von Kupfer und Kupferlegierungen werden in den Bereichen Elektronik und Elektrotechnik jährlich millionenfach verschweißt. Häufig eingesetzt wird dafür das Laserschweißen, da es sehr flexibel und gut automatisierbar ist. Die genutzte infrarote Strahlung wird jedoch vom Kupfer nicht gleichmäßig absorbiert. Die Qualität der Verbindungen kann daher stark variieren, in Extremfällen kommt die Verbindung gar nicht zu stande oder die Werkstücke werden durchbohrt. Gründe dafür sind Verunreinigungen, Oxidschichten und die variierende Rauheit der Kupferoberfläche.

Vorkonditionieren mit grünem Laser
Die Ingenieure der Gruppe Maschinen und Steuerungen am Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) haben sich daher das Ziel gesetzt, die Stabilität des Lasermikroschweißens von Kupfer und Kupferwerkstoffen zu erhöhen. Dafür wollen sie die Kupferwerkstoffe mit kurzwelliger grüner Laserstrahlung (532 Nanometer) vorkonditionieren. Beim gepulsten Laserschweißen ist diese Vorbereitung der Oberfläche bereits erfolgreich getestet worden. Die Wissenschaftler wollen die Methode nun ebenfalls für das Dauerstrichschweißen umsetzen.

Prozessstabilität erhöhen, Prozesszeit senken
Durch die Konditionierung der Kupferoberfläche kann der Einkoppelgrad der infraroten Strahlung stark erhöht werden. Zum einen steigert das die Prozessstabilität, zum anderen verkürzt sich die Prozesszeit erheblich. Ein weiterer Vorteil dieses Ansatzes – gerade für kleine und mittelständische Unternehmen – ist: bestehende Anlagen mit infraroten Strahlquellen könnten einfach nachgerüstet w erden. Die Vorkonditionierung würde das Laserschweißen zu einem sehr wirtschaftlichen Verfahren mit hohem Durchsatz machen.

Das Projekt „Oberflächenkonditionierung von Kupferwerkstoffen zur Stabilisierung des Dauerstrich-Mikroschweißens“ wird gefördert von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ e.V. (AiF).

Das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) ist eine der führenden Institutionen auf dem Gebiet der angewandten Laserforschung. Mit ca. 250 Mitarbeitern werden Grundlagenforschung, angewandte Forschung und industrielle Entwicklungen realisiert. Die Gruppe Space Technologies der Abteilung Laserentwicklung sucht zum nächstmöglichen Zeitpunkt eine/n

Technische/n Mitarbeiter/in

In der Abteilung Laserentwicklung werden Festkörperlasersysteme entwickelt, die insbesondere speziell für Anwendungen im Weltraum ausgelegt sind. Diese besonderen Anwendungen setzen hohe Anforderungen an die Herstellung und das Testen der entwickelten Lasersysteme. Ihr Aufgabenfeld umfasst die Planung, Vorbereitung und die Durchführung von Umwelttests von optischen Systemen, sowie den Betrieb und die Betreuung entsprechender Anlagen und des Labor- und Reinraumbereichs. Sie arbeiten dabei im Team eng mit den Ingenieuren/-innen und Wissenschaftlern/-innen verschiedener Fachrichtungen zusammen.

Schwerpunkte Ihrer Arbeit sind:

• Planung inkl. Konstruktion, Vorbereitung und Durchführung von Umwelttests (z.B. Thermal-Vakuum-Tests, Vibrationstests)
• Betreuung, Wartung, Beschaffung von Geräten in Labor und Reinraum
• Sie sind Hauptansprechpartner für bestimmte Laborbereiche, insbesondere den Reinraumbereich

Umfeld:

Das LZH bietet Ihnen ein außerordentliches Umfeld und beste Voraussetzungen:

• Ein interdisziplinäres Team bestehend aus Optik- und Mechanik-Ingenieuren und Physikern (w/m)
• Nationale und internationale Projektpartner aus dem Raumfahrtbereich
• Gezielte Schulung zur Förderung Ihrer individuellen Stärken und zur Ausbildung von Kernkompetenzen

Einstellungsvoraussetzungen:

• Eine abgeschlossene Ausbildung als physikalisch-technischer Assistent, Mechatroniker, Techniker (w/m) oder äquivalent
• Sehr gutes technisches Verständnis
• Übergreifende Kenntnisse aus den Bereichen Messtechnik, Mechanik, Elektrotechnik und Betriebstechnik
• Von Vorteil sind Kenntnisse aus den Bereichen Reinraumtechnik, Vakuumtechnik, Vibrationstests und Optik
• Kenntnisse aus dem Bereich CAD sind wünschenswert
• Gute Englischkenntnisse
• Strukturiertes, verantwortungsbewusstes und zielorientiertes Arbeiten mit der Fähigkeit, sich selbstständig und produktiv in das Team einzubringen
• Gewissenhaftigkeit im Umgang mit empfindlichen Bauteilen

Anstellung und Vergütung erfolgen in Anlehnung an den Tarifvertrag für den Öffentlichen Dienst der Länder in Abhängigkeit von Qualifikation und Tätigkeit.

Schwerbehinderte Menschen werden bei gleicher Eignung bevorzugt eingestellt.

Das LZH legt Wert auf die berufliche Gleichstellung von Frauen und Männern.

Hier können Sie Ausschreibung als PDF-Datei herunterladen.

Die Vielseitigkeit der Lasertechnik erleben – das können Besucher der „Nacht, die Wissen schafft“ am kommenden Samstag am Stand des Laser Zentrum Hannovers (LZH) im Lichthof der Leibniz Universität Hannover.

Implantate, die sich dem Innenohr des Patienten anpassen oder von alleine abbauen, wenn sie nicht mehr benötigt werden – mit der Laser Additiven Fertigung wird dies möglich. Anhand eines 3D-Drucker erklärt das LZH den Besuchern das Prinzip des Verfahrens, dem keine geometrischen Grenzen gesetzt sind.

Perfekte Spiegel und Musik im Licht
Um Spiegel in Lasern und Teleskopen einsetzten zu können, müssen diese sehr akkurat beschichtet werden. Richtig angeordnet können damit auch Laserstrahlen sichtbar gemacht werden. Das LZH zeigt, was sonst verborgen bleibt.

Aber im Licht können sich auch Informationen verstecken. Standbesucher können erleben, wie Musik vom Abspielgerät zu den Boxen übertragen wird – ganz ohne Kabel, nur mit Licht.

Zu der Pressemitteilung gibt es zwei Bilder.

Bildunterschrift Bild 1: Über viele akkurat beschichtete Spiegel wird der Laserstrahl sichtbar gemacht. Foto: LZH

Bildunterschrift Bild 2: Laser-additiv-gefertigte Cochlea-Implantate könnten zukünftig individuell an die Hörschnecke des Hörgeschädigten angepasst sein. Foto: LZH